根据这些假设，可将存货总成本公式进行简化，得出：
TC=TCa+TCc+TCs
=F1+[SX(]D[]Q[SX)]K+DU+F2+Kc[SX(*7]Q[]2[SX)]
上式中，由于F1、F2、K、D、U、F、KC均为常数，以Q为因变量对以上公式求导(具体计算过程省略)，得出：
Q*=2KDKc
根据这一公式求出的每次订货批量，TC可达到最小值。
同时，以这一公式为基础，可推导出其他变量的计算公式：
每年最佳订货次数计算公式：
N*=DQ*=DKc2K
最低存货总成本计算公式：
TC(Q*)=2KDKc
最佳订货周期计算公式：
T*=1N=1DKC2K
经济订货量占用资金计算公式：
I*=Q*2·U=KD2KcU
例：某企业每年耗用某种材料3 600千克，该材料单位成本为10美元，单位存储成本为2美元，一次订货成本25美元。
则：
Q*=2×3600×252=300(千克)N*=DQ*=3600300=12(次)TC(Q*)=2×25×3 600×2=600(美元)T*=1N*=1(个月)I*=Q*2U=1 500(美元)
经济订货批量模型能起到促使存货持有成本和生产准备成本之间达到最优平衡的作用。 经济订货批量模型能起到促使存货持有成本和生产准备成本之间达到最优平衡的作用，被认为是以防万一系统。传统制造企业如福特、杜邦等顶级企业都从这一模型中受益。
用图解法也可以求得经济订货量。其方法为：先计算出一系列不同批量的各有关成本，然后在坐标图上描出由各有关成本构成的订货成本线、储存成本线和总成本线，总成本的最低点(或者是订货成本线和储存成本线的交接点)相应的批量，即经济订货量。
二、安全存货量
顶级企业一般都保持一定的安全库存，以防止由于临时性存货需求量增大而储备过多的存货量，或预防因推迟交货时间而使库存中断。 为了防止由于临时性存货需求量增大而储备过多的存货量，或预防因推迟交货时间而使库存中断，顶级企业一般都保持一定的安全库存。
保持安全存货量是使置存成本增加，因而安全存货量需要有个限度。最优安全存货量随置存这些存货的成本增加而减少。
企业的安全存货量究竟是多少最好呢？最优安全存货量视具体情况而定，一般应在下列几种情况下增加存货量：
(1)库存需求预测不确定。
(2)存货短缺。
(3)存货运输时间延长。
顶级企业一般都比较重视安全存货量的确定。确定安全存货量的步骤如下：
第一，确定企业在某一时段内的销售量及其概率分布状况，并评估企业存货的年置存成本占存货价值的比重。
第二，企业必须评估存货短缺的成本。
第三，根据企业销售量概率分布状况，可以计算库存短缺的预期成本和安全存货的储存成本。
第四，将预期短缺成本和安全储存成本加总，得出安全存货量的总成本。
由此也可以看出，最优安全存货量对销售量的概率分布和存货短缺成本非常敏感。如果销售量概率分布和存货短缺成本的评估有误差，最优安全存货量就不会很精确。同时，在计算单位缺货成本时，假设一个期间的销售损失对后来各期的销售损失没有影响，如果存货中断损害了企业对客户的信誉，将会对企业的销售量有长期的不利影响。因而存货中断的成本会更高，企业需要的安全存货量也会更大。
第四节 ABC控制法
ABC控制法就是根据存货的重要程度，把存货分成A、B、C三类，分别对不同情况加以控制的一种方法。这种方法是基于这样一个原理：只占存货种类一小部分(比如20%)的存货，通常代表全部存货价值的很大比重(比如80%)。ABC控制法是一种很有用的存货管理方法，它是由美国通用电气公司创造的，目前在顶级企业中得到广泛应用。
一、ABC控制法的原理
ABC控制法的原理其实很简单，采用这种方法，并不需要对所有种类的存货付出同等精力的分析，而是首先考察具有较少数量的第一类存货，这一类存货在全部存货中的价值比重最大；其次再考察第二类存货；最后才考察第三类存货。顶级企业一般储备有成千上万种存货，如果不分主次、面面俱到，对每种存货都进行周密规划、严格控制，就抓不住重点，不能有效地控制主要存货所占用的资金。ABC控制法正是针对这种情况而提出来的存货管理方法，以减少安全存货量和存货资金占用额。
二、ABC控制法的步骤
ABC控制法一般分为对存货进行分类和对存货进行管理两个步骤。 ABC控制法一般分为对存货进行分类和对存货进行管理两个步骤。
1存货分类
ABC控制法一般按存货所占总存货资金的比例和所占存货总品种数目的比例这两个指标来分类。具体地说，A类存货品种数量少但资金占用大，即A类库存品种约占库存品种总数的15%，而其资金占用额占存货总价值的70%～80%。C类品种数量大但资金占用小，这一类存货的资金占用额只占存货总价值的5%。B类存货介于两者之间，约占存货品种总数的30%，其资金占用额大约占存货总价值的15%～25%。
其具体分类步骤如下：
(1)采集数据
要想对存货进行有效管理，就要收集有关存货的数据，如各种存货的单价、数量、需用量、资金占用量等。
(2)统计整理
即对收集的数据进行统计，并按要求进行计算，包括计算特征数值(指存货资金占用量占总计特征值)的百分数、累计百分数，因素数目及其占总因素数目的百分数、累计百分数。
(3)进行ABC分类
各类因素的划分标准并无严格规定。习惯上常把特征数值累计百分数达70%～80%的存货称为A类，百分数在15%～25%区间的存货称为B类，百分数在5%左右的称为C类。A类品种数通常占累计数目的15%，为主要因素或重点因素；B类品种数占累计数目的30%，为次要因素；C类品种数占累计数目的55%，为最次要因素。
分类以后，还要制作ABC分析表。ABC分析表有两种形式，一种是将全部因素逐个列表的大排队式，它适用于因素数目较少的存货。另一种是对各种因素进行分层的分析表，它适用于因素数目较多且无法全部排列或没有必要全部排列的情况。列表时要先按主要特征数值进行分层，以减少因素栏内的项数，再根据分层结果将A类因素逐一列出，进行个别管理。
(4)绘制ABC分析图
以累计因素百分数为横坐标，累计主要特征数值的百分数为纵坐标，按ABC分析表所列示的对应关系，在坐标图上取点，并连接各点成曲线，即绘制成ABC分析图。
2存货管理
在对存货进行ABC分类之后，接着便是根据企业的经营策略对不同类别的存货进行不同的管理和控制(见表5-4)。
表5-4 ABC分类管理
项目/级别
A类库存
B类库存
C类库存
控制程度
严格控制
一般控制
简单控制
库存量计算依存货模型
详细计算
一般计算
简单计算或不计算
进出记录
详细记录
一般记录
简单记录
存货检查
频度
很高
一般
很低
安全
存量
低较
大大量
(1)A类存货
A类存货数量虽少但对企业来说最为重要，是需要严格管理和控制的库存。顶级企业一般对A类存货定时盘点、详细记录，经常检查分析使用、存量增减、品质维持等信息，加强进货、发货、运送管理，在满足企业内部需要和客户需要的前提下维持尽可能低的经常存货量和安全存货量，并加强与供应链上下游企业合作，降低存货水平，加快存货周转率。
(2)B类存货
B类存货属于一般重要的存货，其管理强度介于A类存货和C类存货之间。对B类存货一般进行正常的例行管理和控制。
(3)C类存货
C类存货数量最大但对企业的重要性最低，因而被视为不重要的存货。对于这类存货一般进行简单的管理和控制。比如，对C类存贷大量采购大量存货，减少这类存货的管理人员和设施，检查时间间隔长等。
三、ABC控制法的效果分析
采用ABC控制法，在节省营运资金和减少缺货率方面效果明显。 顶级企业采用ABC控制法对存货进行管理，在节省营运资金和减少缺货率方面效果明显。
1节省营运资金
ABC控制法一个最大的优点是提高库存周转率，从而减轻营运资金的压力，使之转化为现金，并通过减少利息费用降低成本。
2减少缺货率
ABC控制法的另一个优点是把存货脱货降低到最低程度，并且把纠正存货脱货的速度尽可能提高。通常，C类存货会招致最大的短缺。一般管理方法不分类管理，订货时所有货物按照平均周转时间订货，一年分几次订货，那么，一年中就可能发生几次全部用完而脱货的情形。但是，如果采用ABC控制法，对C类存货采取一年订购一次的方法，使其平均存货大为增加，在这一年的前11个月期间，几乎不会发生全部用完的情况，只有在第十二个月中，才有可能发生用完脱货的情况。所以，采取ABC控制法，能最大限度地降低缺货率。同时，在C类存货储存充足时，就可以对B类存货执行可靠的控制和交货日程计划表，对A类存货则能集中力量进行处理、控制和周转，及时发现这类存货的脱货情况，并迅速加以纠正。
四、采用ABC控制法应注意的问题
第一，ABC控制法适用于开放型的买方市场(指买方在市场上占有主动权)条件，在卖方市场条件下就不能完全按有关程序管理。
第二，因为各企业的生产特点以及所需物资种类的不同，ABC各类存货的构成也各不相同。
第三，ABC分类中的品种数与金额数的比例关系并不是一成不变的，各个企业可以根据本企业的实际情况进行分类，只要通过分类能划分出应重点管理的存货品种即可。
第四，B类存货处于A、C两类之间，划出多大范围，采用何种方法控制，必须给予足够的重视。
第五，ABC分类一般是在保证生产需要的前提下，按资金占用额大小划分的。C类物资占用金额小，不等于在生产中就无足轻重。如果是生产关键用料，资源短缺，企业储备量又不足，就应将这些物资列入A类，加强控制，以保证生产的需要。
第五节 ABC控制法的升华——MRP和零库存
ABC控制法由于能够节省营运资金和减少缺货率，在顶级企业中得到广泛采用。随着计算机技术的发展，顶级企业在ABC控制法的基础上，普遍采用MRP存货管理方法，同时零库存概念也获得推广。
一、MRP存货管理法
1MRP的内涵
物料需求计划是用计算机进行存货管理和制定生产作业计划的一种方法。 MRP是物料需求计划(Material Requirements Planning)的英文简称，于20世纪60年代初期在美国开始出现，它是应用计算机来进行存货管理和制定生产作业计划的一种方法。尤其是70年代以后，它在制造业中的应用日益广泛，并且得到进一步发展，形成了制造业全面的生产管理系统——制造资源计划MRPⅡ。
企业在主生产计划(MRP)确定以后，生产管理部门下一步要做的事，是保证生产所规定的最终产品所需的全部物料(原材料、零部件、组件等)以及其他资源能在需要的时候供应上。物料需求计划就是要制定这样的原材料、零部件的生产和库存计划，决定外购什么、生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开始生产、订多少、生产多少、每次的订货和生产批量是多少，等等。
MRP把原料和零部件的需求看成是最终产品需求量的派生需求。其出发点是要根据成品的需求，自动地计算出构成这些成品的部件、零件，以及原材料的相关需求量；根据成品的交货期计算出各部件、零件生产进度日程与外购件的采购日程。